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CASE3

化学製品工場
DCS更新工事

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事例紹介
3

化学製品工場 DCS更新工事

生産性と将来性を視野に入れ、
DCSを計装PLCに更新。

課題

老朽化および生産中止したDCSを更新したい。

自動化の機能改善を行い、生産効率を向上させたい。

導入後

計装PLCおよびSCADAの構成でシステムを構築。

SCADAの生産監視制御の導入により、より正確な生産を実現。

導入の経緯・取り組み

二重化で信頼性を保ち、
さらに効率的で汎用性の高いシステムに。

導入先となる化学製品工場では、DCSによって生産の制御を行っていました。DCSは信頼性が高いのが最大のメリットですが、導入コストが高く、導入には専用知識が必要であることが懸念されていました。
工場では、DCSが老朽化し、突然のトラブルが起こりかねない状況であり、さらにコントローラーも生産中止になったことから、汎用性の高い制御機器に更新したいという要望がありました。
そこでアイテックは汎用性の高い計装PLCによる制御と、SCADAによる生産監視制御の導入を提案し、現場に応じたオリジナルシステムを開発しました。計装PLCを二重化することで、DCSと同等の信頼性を担保。

導入までの経緯のイメージ

メインの計装PLCにトラブルが発生しても、瞬時にサブシステムに切り替えられ、生産ロスを最小限に抑えることができます。また、設定の変更や手動・自動の切り替えなど付加機能も追加し、より使いやすいシステムを構築しました。さらに計装PLCは深い専門知識がなくてもソフトの変更が可能で、他メーカーの機器との互換性も高いのがメリット。既設設備との親和性を実現し、さらに設備増設などの将来的な拡張にも対応可能としました。
SCADAによる生産監視制御では、生産タンクの温度や圧力を制御するだけでなく、異常監視やトレンド記録、実績収集なども可能になり、トレサビリティにも対応。温度の状態をグラフ化するなどして、見やすさも向上させました。
化学製品加工は化学反応による熱や圧力の急上昇などの危険性もあり、生産状況をシビアに監視しなければなりません。温度や圧力の変化をきめ細かく監視することで万が一の事故を防止。さらに自動化の強化によって生産効率の向上にも貢献しました。

導入までの経緯・取り組みのイメージ1
導入までの経緯・取り組みのイメージ2
導入までの経緯・取り組みのイメージ3
導入までの経緯・取り組みのイメージ4
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